表面の傷は、プレス部品の製造工程でよく見られる品質欠陥であり、大手自動車メーカーの工場で広く見られます。一方では、生産プロセスの安定性と生産性が低下し、部品のスクラップ率の増加につながりますが、他方では、工具の磨耗がさらに深刻になり、工具や部品の耐用年数が短くなります。プレス部品の精度が高くなるにつれて、金型の修理回数も増加し、生産のダウンタイムも増加します。
スクラッチの原因の本質は、ワークの表面と金型の局所的な付着（オクルージョン）によるものです。スクラッチの問題を改善するにはさまざまな方法があります。基本原理は、スタンピングツール間の摩擦の性質を変えることです。工具で部品の製造を開始した後、傷の問題を改善するには、一般に次の方法があります。
1、ツールコンポーネントの材質を変更して硬度を高めます。
2、ワークピースの表面にクロムメッキ、PVD、TDなどの処理を行います。
3、ツーリングキャビティのナノコーティング、例えばRNT処理など;
4.工具とストリップ材料の間に層を追加して部品を工具から分離します（例：潤滑剤または特殊な潤滑剤を塗布するか、PVCまたはその他の材料の層を追加します）。
5,自己潤滑性塗装鋼板の使用
それぞれの違いについて話しましょうTVD、PVD、RNT表面処理。
TD は単に熱拡散炭化物コーティングプロセスと呼んでいます,TDコーティングの主な特徴は、高硬度、HV最大3000、高い耐摩耗性、引張抵抗性、耐食性を備えています。TDの耐用年数は約10万回です。ただし、TDは高温に属します。処理過程では、熱応力、相応力、比体積の変化により、工具鋼は変形や亀裂を生じやすくなります。また、TDコーティング終了後は、二次加工が非常に難しく、設計変更や金型修理のニーズに応えるのが難しいため、表面処理を行った工具は元の処理コーティングを除去する必要があり、そうしないと表面のTDコーティングに影響を及ぼします。さらに、TD コーティングの耐用年数は、3-4 回処理すると短くなります。
PVD（物理蒸着）、PVDコーティングは物理蒸着による表面処理です。優れた引張強度を持ち、コーティングの硬度はHV2000-3000以上に達するため、優れた耐摩耗性能を備えています。加工温度は 500 度で TD に比べて比較的低く、ワークの変形が小さく、寿命に影響を与えることなく何度でも加工できます。しかし、コーティング層とワークとの相性が悪く、深絞りタイプのツーリングや高圧のツーリングではメッキ層が剥がれやすく、引張強さや摩耗に余裕がありません。 -耐性効果。
RNTは近年の新しい技術です。コンセプトは、RNT コーティング液が圧力によってツーリング キャビティ上にコーティングされ、コーティング ナノ分子が拡散し、ツーリング表面上でナノ金属炭化物コーティング層を形成する役割を果たします。このプロセスは、内側から外側に拡大します。工具の加工時間の増加に伴い、膜厚と硬度は増加します。金型に加工が施された場合でも、コーティング厚さは 0.1-1μm、コーティング硬度は HV1100-1600 です大きな荷重がかかっても、基材の塑性変形による表面のコーティング層の剥離や破損が発生せず、金型の稼働時間の増加に伴い、内側から外側に向かって厚みと硬度が増し、塗装する回数です。作業時間や塗装回数に応じて塗装層の厚みや硬度が増していきます。 100-500 個のピースには、RNT コーティングを一度塗布した後は傷がないことが保証されます。しかし、傷のひどい部品、製造工程の熱を受ける部品、超高強度板への適用はまだ未熟であり、コストも高くなります。
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