自動車プレス部品のバリ問題は、すべての関連企業が直面する困難な問題であり、トヨタのような一部の有名な工具会社のトリミングバリの1回合格率は約90％ですが、国内企業のほとんどの1回合格率はわずか{{ 4}}%。結果として生じる手戻りは、生産効率を制限するだけでなく、コストを増加させ、企業の競争力を低下させます。バリの原因は、工程上の欠陥、設計の無理、加工精度の不足、組み立てが標準化されていない、工具の組み立ての基本動作が標準化されていないなど、さまざまな要因が考えられます。理由。したがって、プロセス設計、構造設計、CNC 加工、工具アセンブリのすべての側面を分析し、バリ分析によって引き起こされる主な問題を要約し、改善策を提案します。ご参考にしてください。
ツーリングプロセス設計
1、欠陥:
①現在のトリミングラインは、主にオートフォームで逆算されており、全体のトリムラインは許容範囲内にあるかもしれませんが、局所的な微細な凹凸の鋸歯状の存在により、最高値と最低値の差は0付近になります。 2mmでは加工誤差が大きく、同時に組立完了後、研磨作業者が注意を払わないと簡単に山が落ちてしまい局所的な隙間が大きすぎます。一方、角が鋭利なトリミングラインのコーナー部のカーブの凹凸がコーナーバリの原因の一つとなります。
②トリミングのブランキング角度もトリミングバリに影響を与える重要な要素です。製品の製造性が悪いためのプロセス設計、部品トリミングのパンチ角度、鈍角トリミングは 30 度を超えるか、鋭角トリミングは 15 度を超える可能性があります。パンチ角度が大きすぎるか、パンチ角度が小さすぎるとバリが発生します。
2、改善点
①トリムラインの逆算が完了した後、ツール設計者は製品の主要な機能と製品の角の形状を組み合わせて、製品のスムーズな移行を確保するために手動で修正するために角を丸くします。鋭利な角を避けるため、丸みを帯びた曲線（確実に加工できるように角をR3以上にする必要があります）です。
②製品の出来が悪いために局所的なトリミング角度が設計仕様から外れている場合、受け入れ時のコミュニケーションを改善するために金型を大きくしなかった場合は、リスクレポートを作成する必要があります。
ツーリング構造の設計
1、欠陥
①リボンが長すぎ、パンチとダイのエッジバンドの設計が長すぎて設計仕様に従っていません。これにより、機械加工と工具の組み立てに大きな困難が生じました。
②トリミング中の横方向の力の存在と、それらに対抗するための合理的な対策の欠如も、最終的に横方向の力を完全に排除できない重要な要因です。
2、改善
リボンの長さは以下の図に従って設計および加工されます。
CNC加工
1、欠陥
①ギャップクリアランスが小さすぎたり大きすぎたりすると、ツールの組み立て時にバリが発生します。
②空刃の加工が不十分で、垂直刃研削の負担が増加する。
③角がきちんと取れていないと、後々バリが入りやすくなります。
2、改善
①トリミングインサートの材質ごとの加工パラメータとマージンの差別化。
②終了後の検査点数の増加はプログラムシートに直接反映すること。
③エッジファインダーを使用した検出は許可されていません。パーセンテージテーブルを使用する必要があり、セルフテストテーブルの評価作業の信頼性を高めます。
④通常のインサート空刃加工は100％ではなく、シーケンスを回すことはできません
ツールの組み立て
1. 工具アセンブリは最も重要なものの 1 つです。このプロセスでは、主に次のようなさまざまな理由でバリが発生します。
①手続きの短縮と無理な隙間処理が主な原因
②刃先が直角でなく、基準が悪く、プレス加工や工作機械の交換を繰り返すと隙間が大きくなりバリが発生します。
③底部のトリムエッジブロックを組み立てる際、切り粉が付着していたり、分解・組み立て後にエッジが直角になっていないとバリが発生します。
④位置決めピンがしっかりしていないと、再組み立て後のクリアランスが適切でなく、バリの原因となります。
⑤硬度が足りず、繰り返しプレスするとバリが発生します。
2、改善
①材料の厚さが異なると、異なるクリアランスギャップが使用されます。ブランキングサイズは下型のサイズに基づいており、クリアランスギャップは上型で取得されます。パンチサイズは上型を基準とし、隙間は下型でとります。
②エッジを垂直にし、10mm以下の靭帯もクリアできるので作業負担が軽減されます。
③工具を組み立てる前に、インサートがすべてきれいであるかどうかを注意深く確認する必要があり、また、ネジの穴にスクラップがないかどうかも確認する必要があります。
④完成後にインサートとピンの抜き取り検査が必要です。そのうちの 1 つが不合格の場合は、完全な全数検査を実行する必要があり、責任者が直接監督されて修正が行われます。
⑤硬さ検査は工程検査と最終検査に分け、工程検査は焼入れ後に実施し、最終検査は製品完成後にトリミングバリ合格率を満たした後に実施します。ストップの変化やバリの変化による硬度不足を避けてください。トリミングバリの問題は、ツールアセンブリだけの問題ではなく、すべての部門の作業の品質も非常に重要です。すべての部門に注意を払う必要があることを真剣に受け止める必要があります。
ご意見やその他のアドバイスをここに共有していただければ幸いです。ご相談させていただきたいと思います。
